It earste ding om oer te praten is it fysike ferskynsel fan ferwurking fan titaniumlegering. Hoewol't de cutting krêft fan titanium alloy is mar wat heger as dy fan stiel mei deselde hurdens, it fysike ferskynsel fan it ferwurkjen fan titanium alloy is folle komplisearre as dy fan it ferwurkjen fan stiel, dat makket de muoite fan it ferwurkjen fan titanium alloy soaring.
De termyske conductivity fan de measte titanium alloys is tige leech, mar 1/7 fan stiel en 1/16 fan aluminium. Dêrom, de waarmte opwekt yn it proses fan cutting titanium alloys sil net gau wurde oerbrocht nei it workpiece of ôfnommen troch de chips, mar sammelje yn it cutting gebiet, en de temperatuer oanmakke kin wêze sa heech as 1 000 ° C of mear , dat sil feroarsaakje dat de snijflak fan it ark fluch wearze, chip en crack. De formaasje fan opboude râne, it rappe uterlik fan in droegen râne, genereart op syn beurt mear waarmte yn it snijgebiet, wat it libben fan it ark fierder ferkoart.
De hege temperatuer generearre tidens it cutting proses ferneatiget ek de oerflak yntegriteit fan de titanium alloy dielen, resultearret yn in fermindering fan de geometryske krektens fan 'e dielen en in wurk ferhurding fenomeen dat serieus ferminderet harren wurgens sterkte.
De elastisiteit fan titanium-legeringen kin foardielich wêze foar de prestaasjes fan dielen, mar tidens it snijproses is de elastyske deformaasje fan it wurkstik in wichtige oarsaak fan trilling. De cutting druk feroarsaket de "elastyske" workpiece te bewege fuort fan it ark en stuiterje sadat de wriuwing tusken it ark en it workpiece is grutter as de cutting aksje. It wriuwingsproses genereart ek waarmte, wat it probleem fan minne termyske konduktiviteit fan titaniumlegeringen fergruttet.
Dit probleem is noch serieuzer by it ferwurkjen fan tinne muorre of ringfoarmige dielen dy't maklik misfoarme binne. It is gjin maklike taak om titanium alloy tinne muorre dielen te ferwurkjen nei de ferwachte dimensionale krektens. Om't as it wurkstikmateriaal troch it ark fuortstutsen is, hat de lokale deformaasje fan 'e tinne muorre it elastyske berik oerstjitten en plastyske ferfoarming komt foar, en de materiaalsterkte en hurdens fan it snijpunt ferheegje signifikant. Op dit punt wurdt ferwurkjen op de earder fêststelde cutting snelheid te heech, fierder resultearret yn skerpe ark wear. It kin sein wurde dat "waarmte" de "wurde oarsaak" is dy't it dreech makket om titaniumlegeringen te ferwurkjen.
As lieder yn 'e snijwurksektor hat Sandvik Coromant soarchfâldich in proses-know-how gearstald foar it ferwurkjen fan titaniumlegeringen en dield mei de heule yndustry. Sandvik Coromant sei dat op basis fan it begripen fan it ferwurkingsmeganisme fan titaniumlegeringen en it tafoegjen fan ferline ûnderfining, de haadprosesknow-how foar it ferwurkjen fan titaniumlegeringen as folget:
(1) Inserts mei positive mjitkunde wurde brûkt om cutting krêft, cutting waarmte en workpiece deformation te ferminderjen.
(2) Hâld in konstante feed om ferhurding fan it wurkstik te foarkommen, it ark moat altyd yn 'e feedstatus wêze tidens it snijproses, en it radiale snijbedrach ae moat 30% fan' e straal wêze by it frezen.
(3) Hege druk en grutte flow cutting floeistof wurdt brûkt om te garandearjen de termyske stabiliteit fan it Machtigingsformulier proses en foar te kommen workpiece oerflak degeneraasje en ark skea troch te hege temperatuer.
(4) Hâld de blêdkant skerp, stompe ark binne de oarsaak fan waarmte opbou en wearze, dy't maklik liede kinne ta arkfalen.
(5) Machtigingsformulier yn 'e sêftste steat fan' e titanium alloy safolle mooglik, omdat it materiaal wurdt dreger te masine nei ferhurding, en de waarmte behanneling fergruttet de sterkte fan it materiaal en fergruttet de wear fan 'e ynfoegje.
(6) Brûk in grutte noas radius of chamfer te snijen yn, en set safolle cutting rânen mooglik yn 'e cutting. Dit ferminderet snijkrêft en waarmte op elk punt en foarkomt lokale brekken. By milling titanium alloys, ûnder de cutting parameters, de cutting snelheid hat de grutste ynfloed op de tool libben vc, folge troch de radiale cutting bedrach (frees djipte) ae.
Post tiid: Apr-06-2022